![](https://n1s1.hsmedia.ru/fa/fd/28/fafd28dc762b99d4e731187d41bbe212/656x369_1_cc5c94ed9feb1ec250391a7d4cc1b2be@2048x1152_0xBgQvl4OC_4109814158902829230.jpg.webp)
Сегодня, 9 июня, нижегородские судостроители отмечают профессиональный праздник. В преддверии этой даты мы побывали на судостроительном заводе и своими глазами увидели, как «рождается» корабль. Надеваем каски и идем знакомиться с производством «Завода Нижегородский Теплоход» на Бору.
— Построить корабль — это на самом деле как родить ребёнка. Представьте, не было ничего — лишь кусок железа. И вот над ним поработали конструкторы, рабочие, и получилось судно, да еще какое. Только не через 9 месяцев, а через 10, — рассказывает о процессе строительства судна начальник судостроительного производства «ЗНТ» Дмитрий Андреев.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/f4/af/1e/f4af1eb60ccd403b47efd4a8f5707938/656x492_1:5583_a7dd217a2f484e84a1fb26e32e7df448@2048x1536_0x21h8OdO8_3003067399778515384.jpg.webp)
Опытный корабел ведет нас по закулисью судостроительного производства. Все начинается именно здесь, в судостроительном цехе. Листы железа режутся с помощью плазменной резки. Но не людьми, а умными машинами.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/5b/f5/5e/5bf55e87e4cca5527644d6b077ebc7fa/656x438_1_869ef17878d63b7f77bea5301dfb5526@1200x800_0x8FqOms2h_5035003292474378841.jpg.webp)
Нарезанные и отштампованные детали соединяют между собой в мелкие узлы, а затем в более крупные секции — блоки.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/22/09/48/220948fe9688bcb4f56659691da4d43e/656x370_1:5583_76f9b3634a25b3862d73b175f70571ef@2048x1153_0x7cf2Xwu2_4939821766662244295.jpg.webp)
Большие плавучие суда строят, как конструктор. Блок за блоком, каждый соединяя по одному, словно «лего для великанов». Весит такой блок не одну тонну и «путешествует» по цеху с помощью специального подвесного крана-балки.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/16/b7/eb/16b7ebd8602fffa6baffbf452e06dd13/656x438_1_d0382dba48d203abc1986d0c843c843f@1200x800_0x0K0N9vnr_4836453378201883819.jpg.webp)
— Мы применяем три разных вида сборки судов: поблочная, секционно-блочная и смешанная сборка, — комментирует наш «гид». — При строительстве гидрографического судна «Георгий Зима», который недавно был спущен на воду со стапелей нашего завода, использовалась именно блочная сборка — вверх килем.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/1b/78/e1/1b78e12192e7278a1bd8f2ceafd05461/525x700_1:5583_48033195f47b803963e9e82df2307a5e@1536x2048_0xnF8HenxE_5358107046635955366.jpg.webp)
— Что такое киль?
— Киль — это средняя нижняя часть судна, служащая для обеспечения прочности корпуса и обеспечения устойчивости корабля. Корма — задняя часть корпуса корабля, — знакомит нас с судостроитроительными терминами Дмитрий Андреев.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/e0/14/a5/e014a58ef79e92741eefa322a1fe8baa/656x492_1:5583_9028a3e473c05d6b59123466a639f179@2048x1536_0xm6jyrUvu_5718567605462566970.jpg.webp)
После того, как готова кормовая часть судна, собирается большой укрупненный блок. Блоки свариваются, стальная конструкция переворачивается и перевозится на стапель, где судно приобретает свои окончательные черты.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/01/33/1c/01331c3ecf28488f003dccc26678f5a3/656x492_1:5583_f705054e32d9d4aa2e34095a5163c71c@2048x1536_0xETVzjIb2_7875575048677929278.jpg.webp)
На одном из стапелей судостроительного цеха возвышается большой стальной «черновик» — корпус будущего корабля. Огромная махина словно лоскутное одеяло располосована сваркой.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/83/81/6f/83816f8b767c6b72400d75deac9b4d4c/656x492_1:5583_f478334e62cbe8d66a117ff91bb4648f@2048x1536_0xhVZk5WBI_5539190643199057266.jpg.webp)
Взгляд скользит по стальному корпусу. Тридцать метров в длину. Высота бортов почти 4 метра. Приличный размер для судна — измерителя глубин.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/a4/95/e3/a495e30d370e91b6b2dd1e44e6ece81d/656x492_1:5583_38c0a8a591e3f1f30ad6c357042965d6@2048x1536_0xqVPntYsc_4371092188691658690.jpg.webp)
По наружной обшивке снизу вверх идут стальные ступени. Очень похоже на лестницу.
— Это «рыбины», а если правильно говорить, технологические ребра жесткости, — говорит Дмитрий Андреев. — Они укрепляют листы обшивки судна, придавая ему прочность.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/0a/a9/b9/0aa9b986f8844e99911580455bb7695b/656x370_1:5583_02a909a357a4478068ebb411a2356b98@2048x1153_0x6xYfA74C_3144716320602086577.jpg.webp)
На месте будущего якоря — большая металлическая пропасть — это туннель подруливающего устройства. Насыщать корабль фундаментами будут уже в другом цехе. А пока клюзовые трубы для врезки якоря пусты. Кстати, именно об это место и разбивается символичная бутылка шампанского при спуске корабля на воду.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/a1/e1/f6/a1e1f63e44e91099af519ac58e5c429a/656x492_1:5583_8c83b2d9dfd3dd2bc43d5913773a6e44@2048x1536_0xU6nsL77C_7326271666899524878.jpg.webp)
Идем дальше. На соседних стапелях расположились два водолазных судна. Сейчас они на достройке и скоро будут готовы к покрасочным работам. Суда пополнят состав Балтийского флота и, как и БГК «Георгий Зима», строятся по заказу Министерства обороны России.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/45/11/75/451175030f0f01fe90435444ee634110/467x700_1_195f4d46ef673efab85f8bb0efdc3710@533x800_0xSRxvmvL3_6994781818418223844.jpg.webp)
Здесь же, в цеху идет смешанная и секционно-блочная сборка других катеров. Не завод, а мини-верфь европейского уровня: в одном месте кусок железа собрали, сварили, покрасили и оснастили оборудованием. И кораблестроители — часть этого сложного механизма.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/5c/ae/a0/5caea01d74dd0caa13337167574e0901/656x438_1_0109cb2b506145aa898e6d207c6878de@1200x800_0x4phi2z9k_9996889714286880845.jpg.webp)
Из судостроительного цеха суда отправляют на достроечный причал, где строители будут производить пусконаладочные работы.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/47/02/14/4702146501c25222bce09b737d915f17/656x438_1_c5f0567b0d95f826563ec5a1bb8aa876@1200x800_0xLM1sEl20_4314258374894587417.jpg.webp)
На сборку всех блоков и деталей уходит чуть больше года. Только тогда судно получит название и будет спущено на воду. Потом очередной блок займет свое место на стапеле и процесс начнется сначала. Главное — были бы заказы. И они есть. До 2022 года предприятие обеспечено заказами.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/be/c7/73/bec77358babc63ddfb8429a28c85be11/656x492_1:5583_7c542c4e7b8578da162aba2c74233c6c@2048x1536_0xOjNmpYcK_2753308217863514050.jpg.webp)
По словам управляющего директора «Завода Нижегородский Теплоход» Сергея Коновалова, на данный момент заказы Минобороны — единственный источник финансирования и существования завода.
— В планах Министерства обороны заложено около 30 таких гидрографических катеров. Мы надеемся если не все, то значительную часть этой линейки взять на себя. У завода остаются свободные мощности и свободные ресурсы, и мы можем увеличить объемы производства в два, даже в три раза. А это, в среднем, 4–6 судов в год, — говорит Сергей Коновалов.
![](https://n1s1.hsmedia.ru/10/81/39/1081397ee4b508565bc91ffa1379ec8b/656x438_1_833ef2089d6da598331929a7d82744f4@1200x800_0xz4Y7zp6I_9624570238733743328.jpg.webp)
Текст: Ирина Маслова
Фото: Ирина Маслова, Facebook.com/Анна Чернова